Höhere Produktivität und Effizienz dank des neuen Splittplaniergeräts 2.0. Diese Innovation «Made in Switzerland» überzeugt mit vielen Vorteilen für den Gleisbauer.
Dieses spannende Projekt forderte unser langjähriges Knowhow in hydraulischen Systemen und deren Automation. Der Kunde suchte eine ausgeklügelte Lösung für sein Splittplaniergerät, welches in gleichbleibendem Abstand und Höhenunterschied zur Schiene eine Schotterplanie erstellt. Dies wird durch eine automatische Nivellierung auch in Kurven gewährleistet.
Zur Steigerung der Effizienz des Materialeinsatzes wurde mit Neigungs- und Positionssensoren die Zufuhr so geregelt, dass nur so viel Material wie nötig am richtigen Ort zugeführt wird. Und um die Maschine so energieeffizent wie möglich einzusetzen, liefert ein Generator über mehrere Frequenzumrichter die notwendige Leistung. Das Hydrauliksystem wurde speziell für das Splittplaniergerät 2.0 von uns entwickelt und ist bedarfsgesteuert. Das heisst, der notwendige Leistungsbedarf wird errechnet und die jeweilige Hydraulikkomponente individuell angesteuert.
Die Steuerung funktioniert per Funk mittels einer intuitiven Benutzeroberfläche mit den nötigsten Informationen und Alarmen.
Der Anforderungskatalog des Kunden hatte es in sich. Das alte Splittplaniergerät, das hauptsächlich die manuellen Abläufe im Arbeitseinsatz unterstützte, musste ersetzt werden. Auf Kundenwunsch sollte das Splittplaniergerät in der Lage sein, die Planie automatisch zu erstellen. Zudem sollte es energie- und materialsparend eingesetzt und am Einsatzort schnell auf- und abgebaut werden können.
In enger Zusammenarbeit mit dem Kunden haben unsere Ingenieure die verschiedenen Anforderungen analysiert, um eine möglichst kompakte und stabile Lösung zu konzipieren.
Dabei haben wir uns auf 3 Schwerpunkte fokussiert:
Sensorik
Die Steuerung des Splittplaniergeräts basiert auf der Verwendung von Weg- und Neigungssensoren zur Positionsregelung. Durch die Kombination der statischen Abmessungen und den Messungen an den dynamischen Teilen der Maschine, kann die genaue Position des Geräts im Raum bestimmt werden. Mit Hilfe der präzisen Steuerung können räumliche Bewegungsbeschränkungen programmiert werden. Dadurch ist es möglich, Höhenbegrenzungen, beispielsweise in Bezug auf Fahrleitungen, und Kollisionsschutzmassnahmen zum Schutz des Geräts zu implementieren.
Die Materialzufuhr und -abgabe wird mittels Ultraschallsensoren geregelt. Durch die kontinuierliche Distanzmessung der Sensoren kann der Beladungszustand der Auswurfmulde ermittelt werden. Damit ist es möglich, die Materialzufuhr individuell anzupassen. Zusätzlich wurde ein Überlastschutz für die Armmechanik implementiert. Mithilfe eines Drucksensors und unter Berücksichtigung der Hebellängen kann die auf die Konstruktion wirkende Kraft ermittelt werden. Im Falle einer Überbelastung wird das System automatisch entspannt, um mögliche mechanische Schäden zu vermeiden.
Steuerungs- und Hydraulikmodule
Die hydraulische Ansteuerung erfolgt über eine CAN-Bus gesteuerte PVG-Ventilbank. Damit ist eine effiziente und präzise Steuerung der Hydraulik gewährleistet.
Die Ansteuerung der 7 Frequenzumrichter wird ebenfalls über CAN-Bus realisiert. Dabei werden Informationen wie Drehzahl, Drehrichtung und An- und Abfahrtsrampen an das Steuerungssystem übertragen.
Ein wichtiger Baustein des Systems sind die bedarfsgesteuerten Pumpen. Die Schieberpositionen der Ventile werden genutzt, um den tatsächlichen Leistungsbedarf zu bestimmen. Dadurch wird nur die tatsächlich benötigte Leistung erzeugt und unnötiger Energieverbrauch reduziert.
Bedienbarkeit
Gesteuert wird das Gerät über eine sehr präzise Funkfernbedienung. Über ein Display werden dem Bedienenden alle arbeitsrelevanten Daten angezeigt. Anpassungen an baustellenspezifische Parameter können direkt eingegeben werden. Fehler im System werden im Klartext ausgegeben, um im Fehlerfall eine schnelle Diagnose zu ermöglichen.
Die Neuauflage des Splittplaniergeräts ist eine Revolution. Im Feldeinsatz ist es nun möglich, schneller und mit weniger Materialverlust zu arbeiten. Zudem reagiert die Maschine flexibel auf die Umgebung und gewährleistet dank der programmierten Bewegungsbeschränkungen eine hohe Sicherheit im Feldeinsatz.
Das intuitiv zu bedienende Display unterstützt die Arbeitenden im Feld mit klaren Informationen. Dadurch kann der Kunde im Vergleich zur Maschine 1.0 die Arbeit effizienter (Zeit, Energie und Material) ausführen.
Als BIBUS HYDRAULIK konnten wir diese komplexe Systemlösung aus einer Hand anbieten. Dabei haben wir das Projekt von der Konzeption über das Engineering bis hin zur massgeschneiderten Produktion und dem Aufbau des Geräts auf dem Fahrzeug begleitet. Diese Durchgängigkeit bietet dem Kunden auch im Support und in der Wartung grosse Vorteile, da nur ein Ansprechpartner nötig ist. Unsere Erfahrung hat sich in diesem Projekt für unseren Kunden als echter Mehrwert herausgestellt.
Nur ein Ansprechpartner nötig
Mit weniger Materialverlust
Durch Höhenbegrenzung, Kollisions- und Überlastschutz
Intuitive Bedienung
Engineering und Lieferung des kompletten hydraulischen Antriebssystems für die grösste Schneefräse der Welt. Dabei war unsere ganze Entwicklungskompetenz gefragt – vom Konzept über das Engineering bis zur Programmierung der Steuerungssoftware.
Wir freuen uns ausserordentlich, verkünden zu dürfen, dass die BIBUS HYDRAULIK AG erneut als "Elite Solution Selling Partner" von Danfoss Power Solutions ausgezeichnet wurde.
